Es ist der Rundumblick, der die Wissenschaftler der Denkfabrik ETA an der TU Darmstadt so besonders macht. Maschinenpark, Gebäude, Versorgungstechnik – das alles haben die Experten bei ihren Effizienzprojekten für die Industrie im Blick. „Unser Ziel von 40 Prozent Energieeinsparung ist hochgesteckt“, sagt Dominik Flum, Mitglied der Institutsleitung der ETA-Fabrik. Mit Einzelmaßnahmen sei das nicht zu schaffen. „Die ganzheitliche Betrachtung ist elementar.“

Seit 2016 betreibt das Institut für Produktionsmanagement, Technologie und Werkzeugmaschinen der Technischen Universität Darmstadt eine Modellfabrik, die „ETA-Fabrik“. „ETA“ steht für Energieeffizienz, Technologie und Anwendungszentrum. Diese Modellfabrik bildet rund 50 Prozent des Industriemarktes in Deutschland ab.

Mit der „ETA-Fabrik“ untersuchte die TU Darmstadt über zwei Jahre unter Realbedingungen und im Originalmaßstab, wie sich durch intelligente Vernetzung aller Gebäude- und Produktionskomponenten Energie in der Industrie noch effizienter nutzen lässt.

40 Prozent weniger Energie verbraucht die ETA-Fabrik als eine konventionelle Produktion. Das ist das Ergebnis des Forschungsprojekts ETA-Fabrik unter der Federführung des PTW (Institut für Produktionsmanagement, Technologie und Werkzeugmaschinen) der Technischen Universität Darmstadt.

Die ETA-Fabrik, ein Projekt der TU Darmstadt, optimiert die Energieeffizienz ganzheitlich am Beispiel einer mehrstufigen Fertigung eines Serienteils.

Forschungsobjekt Energieeffizienz: In der ETA-Fabrik wurde an der realen und energieeffizienten Fertigung von Serienbauteilen geforscht. Bosch Rexroth setzt die daraus gewonnenen Ergebnisse praktisch um.

In der von der Bundesregierung geförderten ETA-Fabrik – einer energieeffizienten Modellfabrik – forschen Wissenschaftler zu Energietechnologien und Anwendung in der Produktion (ETA). Das Interesse bei Studierenden ist groß, denn hier erleben sie „Energieeffizienz zum Anfassen“.

Die ETA-Fabrik auf dem Campus der Technischen Universität Darmstadt ist zugleich Forschungsgegenstand, Großdemonstrator und Lernort. Sie vernetzt Gebäudehülle und industrielle Prozesskettetechnologie- und disziplinübergreifend in Einzel- und Verbundlösungen: Dadurch steigt die Energieeffizienz des Gesamtsystems.

Die Technische Universität Darmstadt erforscht im Demonstrationsprojekt „ETA-Fabrik“ Konzepte für vielfach vernetzte, industrielle Produktionsstätten. Die Wissenschaftler integrieren dabei Energieflüsse, Gebäudehülle und industrielle Prozesskette technologie- und disziplinübergreifend.

Durch geschickte Vernetzung von Anlagen und Industriegebäuden lassen sich in der industriellen Produktion bis zu 40 Prozent Energie sparen. Das zeigte das „ETA-Projekt“ an der TU Darmstadt, das mit einem Festakt offiziell endete. Weiter geht es dagegen mit der Energieforschung an der TU: Anschlussprojekte in der ETA-Fabrik laufen bereits.

DARMSTADT – Im Vergleich zu konventionellen Produktionsstätten spart die „ETA-Fabrik“ der Technischen Universität (TU) Darmstadt 40 Prozent Energie ein. Das ist die Quintessenz aus dem nach fünf Jahren zu Ende gegangenen Projekt, in dessen Zentrum der Aufbau einer eigenen Fabrikhalle mit einer im Maschinenbau typischen Fertigungskette stand.

Die Technische Universität Darmstadt erforscht im Demonstrationsprojekt „ETA-Fabrik“ Konzepte für vielfach vernetzte, industrielle Produktionsstätten. Die Wissenschaftler integrieren dabei Energieflüsse, Gebäudehülle und industrielle Prozesskette technologie- und disziplinübergreifend.

Eine in jeder Hinsicht multifunktionale, vielfach vernetzte Fabrik: Die ETA-Fabrik auf dem Campus der Technischen Universität Darmstadt ist zugleich Forschungsgegenstand, Großdemonstrator und Lernort. Sie vernetzt Gebäudehülle und industrielle Prozesskette technologie- und disziplinübergreifend in Einzel- und Verbundlösungen: Dadurch steigt die Energieeffizienz des Gesamtsystems.

Studie der TU Darmstadt untersucht Chancen der digitalen Transformation
Welche Potenziale bietet Industrie 4.0, um Ressourcen noch effizienter einzusetzen? Diese Fragestellung hat ein Forschungsteam unter Leitung von Prof. Dr. rer. nat. Liselotte Schebek (Institut IWAR) in Zusammenarbeit mit Prof. Dr.-Ing. Eberhard Abele (Institut PTW) und Prof. Dr.-Ing. Reiner Anderl (Fachgebiet Dik) sowie Partnern des Fraunhofer IPA und dem Deutschen Forschungszentrum für Künstliche Intelligenz untersucht.

Studie der TU Darmstadt untersucht Chancen der digitalen Transformation
Welche Potenziale bietet Industrie 4.0, um Ressourcen noch effizienter einzusetzen? Diese Fragestellung hat ein Forschungsteam unter Leitung von Prof. Dr. rer. nat. Liselotte Schebek (Institut IWAR) in Zusammenarbeit mit Prof. Dr.-Ing. Eberhard Abele (Institut PTW) und Prof. Dr.-Ing. Reiner Anderl (Fachgebiet Dik) sowie Partnern des Fraunhofer IPA und dem Deutschen Forschungszentrum für Künstliche Intelligenz untersucht.

Von Frank-Thomas Wenzel Eine Fotomontage zeigt, wo es einmal langgehen soll. Eine rote und eine blaue Linie markieren den geplanten Verlauf der Rohre durch das schwer überschaubare Hamburger Hafengebiet. 3,7 Kilometer lang soll die Leitung vom Werksgelände der Firma Aurubis in die Hafencity Ost werden. In gut einem Jahr soll sie fertig sein – und heißes Wasser transportieren. Klingt unspektakulär. Doch dahinter steckt eines der derzeit ambitioniertesten industriellen Energieeffizienzprojekte in Deutschland.

In der Modellfabrik „PHI-Factory“ wird erforscht, wie Industriebetriebe gleichzeitig energieeffizient arbeiten und zur Stabilisierung des zukünftigen Stromnetzes mit einem hohen Anteil an erneuerbaren Energien beitragen können. Beheimatet ist die PHI-Factory, die heute an der TU Darmstadt eröffnet wurde, in der ETA-Fabrik auf dem Campus Lichtwiese.

Wie können Industriebetriebe nicht nur energieeffizient produzieren, sondern auch zu einem stabilen Stromnetz mit hohem Anteil an Erneuerbaren beitragen? Antworten finden sich in der Modellfabrik PHI-Factory.

In den vergangenen Jahren ist in Darmstadt die Fabrik der Zukunft errichtet worden. Jetzt geht sie ans Netz. Im Forschungsprojekt “Phi-Factory”, das Ende 2016 gestartet wurde, wollen Wissenschaftler der Technischen Universität (TU) Darmstadt sowie mehrere Unternehmen herausfinden, wie Industriebetriebe zur Stabilisierung des Stromnetzes beitragen können.

Die Fabrik der Zukunft arbeitet flexibel und vernetzt Maschinen und Gebäude energetisch. Die sogenannte Phi-Factory ist nicht nur sehr energieeffizient, sie trägt gleichzeitig dazu bei, das elektrische Versorgungsnetz zu stabilisieren. Die neue Modellfabrik setzt dabei auf einen hohen Anteil erneuerbarer Energien und hilft, Schwankungen des Stromangebots zu glätten.

Am 1. Dezember 2016 startete das Verbundprojekt „Phi-Factory“ an der Technischen Universität (TU) Darmstadt. Dabei geht es um die Fabrik der Zukunft, die flexibel arbeitet und Maschinen und Gebäude energetisch vernetzt. Die „Phi-Factory“ ist nicht nur sehr energieeffizient, sondern trägt auch dazu bei, das elektrische Versorgungsnetz zu stabilisieren. Die neue Modellfabrik setzt dabei auf einen hohen Anteil erneuerbarer Energien und hilft, Schwankungen des Stromangebots zu glätten.

Die Fabrik der Zukunft arbeitet flexibel und vernetzt Maschinen und Gebäude energetisch. Die sogenannte Phi-Factory ist nicht nur sehr energieeffizient, sie trägt gleichzeitig dazu bei, das elektrische Versorgungsnetz zu stabilisieren. Die neue Modellfabrik setzt dabei auf einen hohen Anteil erneuerbarer Energien und hilft, Schwankungen des Stromangebots zu glätten.