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Lernumgebung

 

Die ETA-Fabrik als reales Forschungsgroßgerät bietet uns nicht nur exzellente Möglichkeiten der Forschung, sondern dient auch als Lernumgebung, in der die gewonnenen Erkenntnisse in Industrie und Lehre transferiert werden. Insbesondere im Rahmen unserer angebotenen Schulungen machen wir von der Lernumgebung als solche Gebrauch.

In der Produktionshalle der ETA-Fabrik befinden sich zwei vollständige Wertschöpfungsketten, in denen in kleinem Maßstab marktfertige Produkte hergestellt werden können.

ETA halle DSC1154bDie Produktionshalle der ETA-Fabrik: Greenfield-Prozesskette (links) und Brownfield-Prozesskette (rechts)

 

Greenfield-Prozesskette des Projekts „ETA-Fabrik“

SteuerscheibeLinks im oben dargestellten Bild der Produktionshalle befindet sich die erste der beiden Wertschöpfungsketten. Diese ist im Rahmen des Projekts „ETA-Fabrik“ – auf der grünen Wiese – entstanden. Gefertigt wird hier eine Steuerscheibe für Hydraulikpumpen – ein Produkt wie es 1:1 im Hause Bosch Rexroth gefertigt und vertrieben wird.

 

Die in die Prozesskette integrierten Produktionsmaschinen entsprechen den neusten Energieeffizienz-Standards und sind aus dem Rahmen der Forschungsarbeiten des Projekts „ETA-Fabrik“ heraus entstanden oder als Forschungsdemonstratoren im selbigen modifiziert worden. Die Prozesskette umfasst im Wesentlichen:


  • Zwei Zerspanungsmaschinen aus dem Hause EMAG
  • Zwei Nassreinigungsmaschinen aus dem Hause MAFAC
  • Einen Gasnitrier-Retortenofen aus dem Hause IVA

Weitere Informationen zu den genannten Maschinen finden Sie hier. Dort erhalten Sie zudem einen Überblick über weitere Maschinen in der Fabrikhalle und die Technische Gebäudeausrüstung der ETA-Fabrik. Hierzu zählen insbesondere verschiedene thermische Speicher, eine Absorptionskältemaschine sowie die thermisch aktivierbare Gebäudefassade.

Der Maschinenpark und die gesamte technische Gebäudeausstattung werden mithilfe von auf Postern aufbereiteten Lerninhalten zu einem interaktiven Lernparcours ergänzt. Hier werden nicht nur Grundlagen zum Thema Energie und Energieeffizienz, sondern auch detaillierte Beschreibungen der Innovationen in der ETA-Prozesskette sowie im restlichen Teil des Fabrikgebäudes erklärt. Ebenfalls Teil des Lernparcours ist ein Teaser-Demonstrator (Touch-Bildschirm mit integrierter Softwarelösung). Anhand zwei Levels erlaubt dieser eine spielerische Einführung in das Thema Energieeffizienz am Beispiel der Greenfield-Prozesskette der ETA-Fabrik.

 

Brownfield-Prozesskette der Lernfabrik für Energieproduktivität (LEP)

getriebeRechts im oben dargestellten Bild der Produktionshalle befindet sich die zweite der beiden Wertschöpfungsketten. Diese ist Teil der Lernfabrik für Energieproduktivität (LEP), welche im Rahmen einer Kooperation des PTW und McKinsey & Company in die Fabrikhalle der ETA-Fabrik integriert wurde. In der Prozesskette der LEP können verschiedene Zahnrad-Wellen-Kombinationen für unterschiedliche Getriebearten gefertigt werden. Nach der Endmontage mit extern zugekauften Gehäuseteilen liegen am Ende der Prozesskette versandfertige Getriebe für verschiedenste Einsatzzwecke bereit.

 

Die Prozesskette der LEP ist repräsentativ für diskrete, mechanische Fertigungsbetriebe und umfasst:

  • Eine Zerspanungsmaschine
  • Eine Dampfreinigungsanlage inkl. Dampferzeuger
  • Zwei Roboter
  • Einen Durchlaufhärteofen
  • Einen Schrumpfofen
  • Zwei dezentrale Druckluftkompressoren
  • Mehrere Montageprozesse

 

Die Besonderheit an der LEP-Prozesskette besteht darin, dass diese innerhalb weniger Minuten von einem ineffizienten auf einen effizienten Systemaufbau umgerüstet werden kann (und umgekehrt). Diese Umrüstung veranschaulicht die energetische Optimierung eines bestehenden Brownfield-Systems. Innerhalb von Schulungen können Teilnehmer – ausgehend vom ineffizienten Systemzustand – die Energieflüsse des Prozesses verstehen lernen, bestehende Energieverschwendungsarten in der Prozesskette identifizieren und Verbesserungsmaßnahmen ableiten. Zudem können Sie direkt im Anschluss die Umsetzung der Optimierungsmaßnahmen nachvollziehen und die Potenziale einzelner Optimierungsmaßnahmen im Detail analysieren.